Proses seleksi dan konstruksi lapisan anti korosi untuk lonjakan jalan
- Apa jenis pelapis anti -korosi yang umum untuk lonjakan?
Hot - Dip Galvanizing Coating adalah yang paling umum digunakan, dengan ketebalan lapisan seng lebih besar dari atau sama dengan 85μm, yang dapat membentuk perlindungan anoda pengorbanan, dan resistensi semprotan garam lebih dari 1000 jam . banyak yang digunakan pada lonjakan zinat dengan biaya moderat .}}}}}}}}}}}}}}}}}}} {4} {4} {4} (10 - 20 μm), dengan penampilan yang cerah dan resistansi semprotan garam 300 - 500 dan resistensi semprotan garam 300 - 500 jam . cocok untuk kereta api cabang di daerah kering, dengan biaya 30% - 40% lebih rendah dari hot -galvanisasi {- 40% lebih rendah dari hot -galvanisasi {{10 {10}% lebih rendah dari hot -galvanisasi {{10 {10 {{10 {{10 {{10 {{10 {{10 {{10 {{10 {{10 {{10% {{10% {{10% {10% {{10% { pelapis) memiliki ketebalan 5 - 10 μm, resistansi semprotan garam 500 - 1000 jam, perlindungan lingkungan dan tidak ada risiko embrittlement hidrogen . ini cocok untuk lonjakan berkekuatan tinggi (seperti {{19} 9 {22 {22 {22 {19} 9 grade sekrup spike), khususnya sangat baik di pantai {{19} 9 {{19} 9 50 - 100 μm, isolasi yang baik, asam dan resistensi korosi alkali, cocok untuk bagian sirkuit lintasan kereta api listrik, ketahanan semprot garam 800 - 1200 jam, tetapi biaya tinggi.
- Bagaimana cara memilih pelapis anti -korosi untuk lonjakan di lingkungan yang berbeda?
Pesisir dan Saline - Area alkali membutuhkan pelapis dengan resistansi semprotan garam lebih besar dari atau sama dengan 1000 jam . dacromet atau hot - dip galvanizing (menebal ke 100μm) dapat digunakan, yang dapat menahan korosi ion klorida, dan kehidupan layanan spike dapat mencapai {{5} tahun {{5} {{5} {{{5} {{5} {{5} {{5} {{5} {{5} {{5 {5} { atau pelapis dacromet lebih disukai . lapisan seng dapat menyembuhkan sedikit goresan, dan kehidupan layanannya adalah 2 - 3 kali lebih lama dari yang listrik di selatan yang sering dikeluarkan oleh zinc {{12} {{12} dalam luncur yang sering dikurangi di selatan {{12} {{12} {{12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12} {12 { basic anti - corrosion needs, applicable to branch railways in arid areas of northwest China, but the coating status must be checked every 2 - 3 years. Industrial areas (with acid - base pollution) need to use epoxy powder coatings, which have strong resistance to acid and alkali, and can work stably in the environment with pH value 3 - 11. Spikes in chemical industry park railways Harus menggunakan lapisan ini .
- Apa langkah -langkah utama dalam proses konstruksi pelapis anti korosi?
Pretreatment adalah kunci . lonjakan harus direndahkan, acar dan difosfat untuk menghilangkan minyak permukaan dan karat . ketebalan film fosfasi adalah 5 - 10 μm untuk meningkatkan adhesi pelapisan . permukaan spike yang diperlakukan harus gratis dari vision {{{3} {permukaan yang diperlakukan gratis {{3} {{{{3} {{{3 {{{{{{{3 {4 spikes must be immersed in zinc solution at 450 - 460℃for 3 - 5 minutes to ensure uniform zinc layer. After taking out of the tank, cool to room temperature and remove excess zinc nodules. The zinc layer thickness is detected with a magnetic thickness gauge, and unqualified products must be Roke ulang . coating dacromet diterapkan dengan mencelupkan atau menyemprotkan, dengan ketebalan pelapis dikendalikan pada 5 - 10 μm, dipanggang dan disembuhkan pada 200 - 300 derajat yang lebih besar atau lebih besar dari yang lebih besar ({{{14} {{14} yang lebih besar ({{14} {{14} adalah waktu yang lebih besar ({{{14} {{14} adalah pembakaran yang dikenakan dari seng), {{14} {{14} {{14}. OFF . lapisan bubuk epoksi harus disemprot secara elektrostatik, dengan ukuran partikel bubuk 80 - 120 μm, disembuhkan pada {200 - 220 derajat untuk 15 - 20 menit untuk tidak ada lubang kecil dan gelembung dalam pelapis, dan adhesi {{{{{{{{{{5n/cm {{{{{{5n/cm {{{{{{{{5n/cm {{{{{{{{{{{{{{{cross {cross,
- Bagaimana cara mendeteksi kualitas pelapis korosi spike?
Uji semprotan garam adalah deteksi inti . Masukkan lonjakan dalam kotak semprotan garam dengan solusi NaCl 5% . hot - dip lonjakan galvanis harus melewati 1000 jam tanpa karat merah, dacromet pelapisan 500 jam tanpa kusut putih, dan pelapisan epoksi 800 jam tanpa kerusakan {7 {7 {7} points dari koboi, dan coating epoxy 800 jam tanpa kerusakan {7 {7} points dari pondok -pondok dari koboi, dan coating epoxy 800 jam tanpa kerusakan {7 {7 {7} points poundsing dari PLAY, dan epoxy coating 800 jam tanpa kerusakan {7 {7 {7} points dari PLAINCE PLAY, dan epoxy coating 800 jam tanpa kerusakan {7 {7 {7} pound the spike, take the average value. Hot - dip galvanizing>=85μm, Dacromet 5 - 10μm, epoxy 50 - 100μm. Deviation exceeding ±10% is unqualified. Adhesion test: use a scribing knife to scribe Kotak 1mm × 1mm pada permukaan pelapis, kupas setelah pita pita . lapisan pelapis kurang dari atau sama dengan 5% yang memenuhi syarat untuk memastikan bahwa lapisan tidak mudah untuk dikupas dari . uji yang bisa memverifikasi stabilitas luncur 180 derajat, pelapis tidak memiliki celah dan peeling, untuk memverifikasi stabilitas stabilitasnya, terutama coating. lapisan selama instalasi bending .
- Apa saja langkah -langkah perbaikan setelah kerusakan pada pelapis anti korosi?
Small area damage (<=5mm²) can be repaired with zinc paste or repair paint. First clean the damaged part, apply zinc paste to be flush with the surrounding coating. After curing, form protection, which can be used for ordinary railway spikes. When the damage area is large, local repainting is required. Sand the Area yang rusak untuk mengekspos logam, semprotkan jenis lapisan yang sama setelah dibersihkan, dengan ketebalan yang sama dengan pelapis asli . paku kereta api berkecepatan tinggi harus secara ketat mengontrol kualitas perbaikan . untuk kerusakan lapisan seng yang lebih besar atau cangkir yang lebih besar atau disemprotkan, Seng yang disemprotkan. 50 - 80 μm, yang memiliki kompatibilitas yang baik dengan lapisan seng asli . resistensi semprotan garam setelah perbaikan dapat mencapai 80% dari lapisan asli . Epoxy Coating Damage setelah CURUS EPOXY EXPERSI, yang memiliki kekerasan yang sama dan resistansi korosi dengan pelapisan asli setelah dikembalikan {{{{{{{{{{{{{{{{{{{{asli {asli {asli { sama dengan 3n/cm untuk mencegah pengelupasan sekunder .